Eine Roadmap zum Schleifen und Endbearbeiten von Edelstahl

Um eine ordnungsgemäße Passivierung sicherzustellen, reinigt ein Techniker elektrochemisch eine Längsschweißnaht in einem Walzprofil aus Edelstahl. Bilder zur Verfügung gestellt von Walter Surface Technologies

Stellen Sie sich vor, ein Hersteller erhält einen Auftrag für die Fertigung von kritischem Edelstahl. Blech- und Rohrabschnitte durchlaufen Schneiden, Biegen und Schweißen und landen dann in der Endbearbeitungsstation. Das Teil besteht aus einer Platte, die vertikal an ein Rohr geschweißt ist. Die Schweißnaht sieht in Ordnung aus, entspricht aber nicht der Perfektion, die der Kunde sucht. Der Schleifer verbringt also mehr Zeit damit, etwas mehr Schweißgut als üblich zu entfernen. Dann entsteht leider eine deutliche Blaufärbung auf der Oberfläche – ein verräterisches Zeichen für übermäßigen Wärmeeintrag. In diesem Fall bedeutet dies, dass das Teil nicht den Kundenanforderungen entspricht.

Das Schleifen und Endbearbeiten wird normalerweise manuell durchgeführt und erfordert Fingerfertigkeit und Fingerspitzengefühl. Fehler bei der Endbearbeitung können außerordentlich teuer sein, wenn man bedenkt, wie wertvoll das Werkstück bereits ist. Fügen Sie ein teures, hitzeempfindliches Material wie Edelstahl hinzu, und die Kosten für Nacharbeit und Ausschuss steigen noch weiter. Hinzu kommen Komplikationen wie Kontamination und Passivierungsfehler, und ein einst profitabler Edelstahlauftrag kann zu einem finanziellen und sogar rufschädigenden Missgeschick werden.

Wie können Hersteller das alles verhindern? Sie können damit beginnen, sich Kenntnisse über Schleifen und Endbearbeiten anzueignen, welche Rolle sie jeweils spielen und wie sie sich auf ein Werkstück aus rostfreiem Stahl auswirken.

Sie sind nicht synonym. Tatsächlich hat jeder ein grundlegend anderes Ziel. Beim Schleifen wird Material wie Grate und überschüssiges Schweißgut entfernt, beim Schlichten wird die Metalloberfläche veredelt. Die Verwirrung ist verständlich, wenn man bedenkt, dass beim Schleifen mit einer grobkörnigen Schleifscheibe schnell viel Metall entfernt wird und dabei ein „Finish“ mit sehr tiefen Kratzern zurückbleibt. Aber beim Schleifen sind Kratzer nur die Folge; Ziel ist ein schneller Materialabtrag, insbesondere bei der Arbeit mit hitzeempfindlichen Metallen wie Edelstahl.

Die Endbearbeitung erfolgt schrittweise, indem der Bediener mit einer größeren Körnung beginnt und dann zu Schleifscheiben mit feinerer Körnung, Schleifvlies und möglicherweise einem Filztuch und einer Polierpaste übergeht, um ein Hochglanzfinish zu erzielen. Ziel ist es, ein bestimmtes Endfinish (Ritzmuster) zu erreichen. Und jeder Schritt (feinere Körnung) entfernt die tieferen Kratzer aus dem vorherigen Schritt und ersetzt sie durch kleinere Kratzer.

Da Schleifen und Finishen unterschiedliche Ziele haben, ergänzen sie sich oft nicht und können bei falscher Verbrauchsmaterialstrategie sogar gegeneinander wirken. Um überschüssiges Schweißgut zu entfernen, verwendet ein Bediener eine Schleifscheibe und hinterlässt sehr tiefe Kratzer. Anschließend übergibt er das Teil an einen Finisher, der nun viel Zeit damit verbringen muss, diese tiefen Kratzer zu entfernen. Diese Abfolge vom Schleifen zur Endbearbeitung ist möglicherweise immer noch die effektivste Möglichkeit, die Endbearbeitungsanforderungen eines Kunden zu erfüllen. Aber auch hier handelt es sich nicht um komplementäre Prozesse.

Sehr oft erfordern Werkstückoberflächen, die im Hinblick auf die Herstellbarkeit entworfen wurden, nicht sowohl Schleifen als auch Endbearbeiten. Teile, die nur geschliffen werden, tun dies, weil Schleifen der schnellste Weg ist, eine Schweißnaht oder anderes Material zu entfernen, und die tiefen Kratzer, die die Schleifscheibe hinterlässt, den Kundenanforderungen gut entsprechen. Teile, die nur eine Endbearbeitung erfordern, werden so hergestellt, dass kein übermäßiger Materialabtrag erforderlich ist. Ein Paradebeispiel ist ein rostfreies Teil mit einer gut aussehenden Gas-Wolfram-Lichtbogenschweißung, die nur gemischt und an das Oberflächenmuster des Grundmaterials angepasst werden muss.

Eine Schleifmaschine mit einer Schleifscheibe mit geringer Abtragsrate kann bei der Bearbeitung von Edelstahl vor großen Herausforderungen stehen. Auch hier kann übermäßige Hitze zu einer Bläuung führen und die Materialeigenschaften verändern. Ziel ist es, Edelstahl während des gesamten Prozesses möglichst kühl zu halten.

Zu diesem Zweck ist es hilfreich, eine Schleifscheibe mit der schnellstmöglichen Abtragsleistung für die Anwendung und das Budget auszuwählen. Scheiben mit Zirkonoxidkörnern schleifen schneller als Aluminiumoxid, in den meisten Fällen funktioniert jedoch eine Keramikschleifscheibe am besten.

Die extrem robusten und scharfen Keramikkörner nutzen sich auf einzigartige Weise ab. Anstatt sich glatt abzunutzen, behalten sie ihre scharfe Kante, während sie nach und nach zerfallen. Das bedeutet, dass sie Material extrem schnell abtragen können, oft in nur einem Bruchteil der Zeit, die andere Schleifscheiben leisten können. Deshalb sind Keramikschleifscheiben in der Regel ihren Aufpreis wert. Sie eignen sich gut für Edelstahlanwendungen, da sie große Späne schnell entfernen und weniger Hitze und Verformung erzeugen.

Ein Arbeiter an der Schweißvorbereitungsstation schleift Edelstahlrohre.

Ganz gleich, für welche Schleifscheibe sich ein Hersteller entscheidet, er muss die Möglichkeit einer Kontamination im Auge behalten. Die meisten Hersteller wissen, dass sie nicht dieselbe Schleifscheibe sowohl für Kohlenstoffstahl als auch für Edelstahl verwenden können. Viele trennen ihre Schleifvorgänge für Kohlenstoff- und Edelstahl räumlich voneinander. Selbst ein winziger Funke von Kohlenstoffstahl, der auf einem rostfreien Werkstück landet, kann zu Kontaminationsproblemen führen. Viele Branchen, wie etwa die Pharma- und die Nuklearbranche, benötigen Verbrauchsmaterialien, die als schadstofffrei eingestuft sind. Das bedeutet, dass Schleifscheiben für Edelstahl nahezu frei (weniger als 0,1 %) von Eisen, Schwefel und Chlor sein müssen.

Schleifscheiben allein schleifen nicht; Sie brauchen ein Elektrowerkzeug. Jeder kann die Vorteile einer Schleifscheibe oder eines Elektrowerkzeugs anpreisen, aber die Realität ist, dass Elektrowerkzeuge und ihre Schleifscheiben als System funktionieren. Keramikscheiben sind für den Einsatz mit Winkelschleifern mit einer bestimmten Leistung und einem bestimmten Drehmoment konzipiert. Obwohl einige pneumatische Schleifmaschinen über die erforderlichen Spezifikationen verfügen, wird das Schleifen von Keramikscheiben zumeist mit Elektrowerkzeugen durchgeführt.

Eine Schleifmaschine mit unzureichender Leistung und unzureichendem Drehmoment kann selbst mit dem fortschrittlichsten Schleifmittel große Probleme verursachen. Ein Mangel an Leistung und Drehmoment führt dazu, dass das Werkzeug unter Druck erheblich langsamer wird, wodurch die Keramikpartikel auf der Scheibe praktisch daran gehindert werden, ihre Aufgabe zu erfüllen: große Metallspäne schnell zu entfernen und dadurch weniger Hitze in die Scheibe einzuleiten Material.

Dies kann einen Teufelskreis verschärfen: Schleifer sehen, dass das Material nicht abgetragen wird, also drücken sie instinktiv stärker, was wiederum zu übermäßiger Hitze und Bläuung führt. Sie drücken schließlich so stark, dass das Rad glasig wird, wodurch sie noch stärker drücken und noch mehr Hitze erzeugen, bevor sie merken, dass sie das Rad wechseln müssen. Wenn man auf diese Weise dünne Rohre oder Bleche bearbeitet, brechen sie irgendwann einfach durch das Material.

Natürlich kann dieser Teufelskreis auch mit den besten verfügbaren Werkzeugen entstehen, wenn die Bediener nicht richtig geschult sind, insbesondere wenn es um den Druck geht, den sie auf das Werkstück ausüben. Die beste Vorgehensweise besteht darin, so nah wie möglich an der Nennstromstärke der Mühle zu bleiben. Wenn Bediener eine 10-Ampere-Mühle verwenden, sollten sie gerade so stark drücken, dass die Mühle etwa 10 Ampere verbraucht.

Wenn ein Hersteller viel teuren Edelstahl verarbeitet, kann der Einsatz eines Amperemeters dabei helfen, Schleifvorgänge zu standardisieren. Natürlich wird in der Realität nur in wenigen Betrieben regelmäßig ein Amperemeter verwendet, daher ist es am besten, genau zuzuhören. Wenn der Bediener hört und spürt, wie die Drehzahl schnell abfällt, drückt er wahrscheinlich zu stark.

Es kann schwierig sein, auf eine zu leichte Berührung (also zu wenig Druck) zu achten. Daher kann es in diesem Fall hilfreich sein, auf den Funkenfluss zu achten. Beim Schleifen von Edelstahl entstehen dunklere Funken als bei Kohlenstoffstahl, diese sollten jedoch dennoch sichtbar sein und gleichmäßig aus dem Arbeitsbereich herausragen. Wenn der Bediener plötzlich weniger Funken sieht, liegt das wahrscheinlich daran, dass er entweder nicht genug Druck ausübt oder die Schleifscheibe verglast ist.

Außerdem müssen Bediener einen einheitlichen Arbeitswinkel einhalten. Wenn sie sich dem Werkstück in einem nahezu flachen Winkel (nahezu parallel zum Werkstück) nähern, besteht die Gefahr einer großflächigen Überhitzung; Wenn sie sich in einem zu großen Winkel (näher an der Vertikalen) nähern, besteht die Gefahr, dass sich die Radkante in das Metall gräbt. Wenn sie eine Schleifscheibe vom Typ 27 verwenden, sollten sie die Arbeit mit 20 bis 30 Grad angehen. Wenn sie ein Rad vom Typ 29 haben, sollte ihr Arbeitswinkel etwa 10 Grad betragen.

Schleifscheiben vom Typ 28 (konisch) werden normalerweise zum Schleifen auf ebenen Flächen verwendet, um Material auf einer breiteren Schleifbahn abzutragen. Diese konischen Scheiben funktionieren auch am besten bei einem geringeren Schleifwinkel von etwa 5 Grad und tragen so dazu bei, die Ermüdung des Bedieners zu verringern.

Dies führt zu einem weiteren entscheidenden Faktor: der Wahl des richtigen Schleifscheibentyps. Räder vom Typ 27 haben einen Kontaktpunkt auf der Metalloberfläche; Räder vom Typ 28 haben aufgrund ihrer konischen Form eine Berührungslinie; und Räder vom Typ 29 haben eine Kontaktfläche.

Ein Arbeiter bearbeitet einen Edelstahlrahmen mit einer Schleifscheibe.

Die mit Abstand gebräuchlichsten Räder vom Typ 27 eignen sich für viele Anwendungen, ihre Form macht es jedoch schwierig, mit Teilen mit tiefen Konturen und Kurven zu arbeiten – beispielsweise einer geschweißten Baugruppe aus Edelstahlrohren. Die konturierte Form der Räder vom Typ 29 erleichtert Bedienern das Schleifen einer Kombination aus gekrümmten und flachen Oberflächen. Bei Schleifscheiben vom Typ 29 wird dies dadurch erreicht, dass die Kontaktfläche vergrößert wird, was bedeutet, dass der Bediener nicht viel Zeit mit dem Schleifen an jeder Stelle verbringen muss – eine gute Strategie zur Reduzierung der Hitzeentwicklung.

Dies gilt in der Tat für jede beliebige Schleifscheibe. Beim Schleifen sollte der Bediener niemals lange am selben Ort bleiben. Angenommen, ein Bediener entfernt Metall von einer mehrere Fuß langen Leiste. Er könnte das Rad in kurzen Auf- und Abbewegungen manipulieren, dabei könnte es jedoch zu einer Überhitzung des Werkstücks kommen, da er das Rad über einen längeren Zeitraum in einem kleinen Bereich hält. Um den Wärmeeintrag zu reduzieren, kann der Bediener die gesamte Schweißnaht in einer Richtung in der Nähe einer Schweißnahtspitze abfahren, dann das Werkzeug anheben (um dem Werkstück Zeit zum Abkühlen zu geben) und das Werkstück in der gleichen Richtung in der Nähe der anderen Schweißnahtspitze abfahren. Andere Techniken können ebenfalls funktionieren, aber alle haben eines gemeinsam: Sie vermeiden eine Überhitzung, indem sie die Schleifscheibe in Bewegung halten.

Auch die häufig verwendete „Kamm-Down“-Technik hilft dabei. Angenommen, ein Bediener schleift eine Stumpfnaht in flacher Position. Um Hitzestress und übermäßiges Graben zu reduzieren, vermeidet er es, die Schleifmaschine entlang der Fuge zu schieben. Stattdessen fängt er am Ende an und zieht den Schleifer am Gelenk entlang. Dadurch wird auch verhindert, dass sich das Rad zu sehr in das Material eingräbt.

Natürlich kann es bei jeder Technik zu einer Überhitzung des Metalls kommen, wenn der Bediener zu langsam vorgeht. Wenn Sie zu langsam fahren, kann der Bediener das Werkstück überhitzen. Gehen Sie zu schnell und das Mahlen kann lange dauern. Das Finden des optimalen Vorschubgeschwindigkeitsbereichs erfordert in der Regel Erfahrung. Aber wenn Bediener neu in der Arbeit sind, können sie an Schrott schleifen, um das „Gefühl“ für die richtige Vorschubgeschwindigkeit für das jeweilige Werkstück zu erlernen.

Bei den Endbearbeitungsstrategien geht es um den Oberflächenzustand des Materials beim Eintreffen und Verlassen der Endbearbeitungsabteilung. Legen Sie den Startpunkt (Oberflächenzustand wie erhalten) und den Endpunkt (gewünschte Oberfläche) fest und entwickeln Sie dann einen Plan, der den besten Weg zwischen diesen beiden Punkten findet.

Normalerweise beginnt der beste Weg nicht mit einem hochaggressiven Schleifmittel. Das mag kontraintuitiv klingen. Warum also nicht mit einer groben Körnung beginnen, um ein raues Finish zu erzielen, und dann zu einer feineren Körnung übergehen? Wäre es nicht außerordentlich ineffizient, mit einer feineren Körnung zu beginnen?

Nicht unbedingt, und es hängt wiederum mit der Art der Endbearbeitung zusammen. Mit jedem Schritt hin zu einer kleineren Körnung ersetzen Finisher tiefere Kratzer durch flachere, feinere. Wenn sie beispielsweise mit einer Schleif- oder Fächerschleifscheibe der Körnung 40 beginnen, hinterlassen sie tiefe Kratzer im Metall. Wenn die Oberfläche durch diese Kratzer dem gewünschten Finish nahekommt, ist das großartig. Aus diesem Grund gibt es diese Finishing-Verbrauchsmaterialien mit der Körnung 40. Wenn der Kunde jedoch beispielsweise ein Finish Nr. 4 (ein gerichtetes gebürstetes Finish) verlangt, dauert es lange, bis die tiefen Kratzer, die durch das Schleifmittel mit der Körnung 40 entstehen, entfernt werden. Finisher müssen entweder zahlreiche Körnungen durchlaufen oder viel Zeit mit einem Schleifmittel mit feiner Körnung verbringen, um die großen Kratzer zu entfernen und durch kleinere zu ersetzen. All dies ist nicht nur ineffizient, sondern führt auch zu einer übermäßigen Hitzeeinwirkung in das Werkstück.

Natürlich kann die Verwendung eines feinkörnigen Schleifmittels auf einer rauen Oberfläche langsam sein und in Kombination mit einer schlechten Technik zu übermäßiger Hitze führen. Hier kann die Zwei-in-Eins- oder Interleaved-Fächerscheibe helfen. Diese Scheiben bestehen aus einem Schleifgewebe in Kombination mit einem Oberflächenpflegematerial. Sie ermöglichen es dem Finisher effektiv, Material mit dem Schleifmittel zu entfernen und gleichzeitig ein glatteres Finish zu hinterlassen.

Der nächste Schritt zur endgültigen Veredelung könnte die Verwendung eines Vliesmaterials umfassen, und dies verdeutlicht eine weitere einzigartige Eigenschaft der Veredelung: Der Prozess funktioniert am besten mit einem Elektrowerkzeug mit variabler Geschwindigkeit. Ein Winkelschleifer, der mit 10.000 U/min läuft, funktioniert möglicherweise mit einigen abrasiven Medien, schmilzt jedoch bestimmte Vliesstoffe völlig. Aus diesem Grund reduzieren Finisher die Drehzahl auf 3.000 bis 6.000 U/min, bevor sie einen Finishing-Schritt mit einem Vliesstoff-Verbrauchsmaterial starten. Die genaue Geschwindigkeit hängt natürlich von der Anwendung und dem Verbrauchsmaterial ab. Beispielsweise werden Vliestrommeln üblicherweise mit 3.000 bis 4.000 U/min eingesetzt, während Oberflächenkonditionierungsscheiben zwischen 4.000 und 6.000 U/min eingesetzt werden.

Mit den richtigen Werkzeugen – Schleifmaschine mit variabler Geschwindigkeit, verschiedenen Endbearbeitungsmedien – und der Bestimmung der optimalen Anzahl von Schritten entsteht im Wesentlichen eine Karte, die den besten Weg zwischen dem erhaltenen und dem fertigen Material aufzeigt. Der genaue Weg variiert je nach Anwendung, aber erfahrene Finisher gehen diesen Weg mit ähnlichen Finishing-Techniken.

Eine Vliestrommel veredelt eine Edelstahloberfläche. Für eine effektive Endbearbeitung und eine optimale Lebensdauer der Verbrauchsmaterialien laufen unterschiedliche Endbearbeitungsmedien mit unterschiedlichen Drehzahlen.

Erstens nehmen sie sich Zeit. Wenn sie bemerken, dass ein dünnes Werkstück aus rostfreiem Stahl heiß wird, unterbrechen sie die Bearbeitung an einem Bereich und beginnen an einem anderen. Oder sie bearbeiten zwei verschiedene Werkstücke gleichzeitig. Sie arbeiten ein wenig an dem einen und dann am anderen und geben dem anderen Werkstück Zeit zum Abkühlen.

Beim Polieren auf Hochglanz kann ein Finisher mit einer Finish-Trommel oder -Scheibe Kreuzschleifen durchführen und dabei in einer Richtung senkrecht zum vorherigen Schritt schleifen. Durch Kreuzschleifen werden Bereiche hervorgehoben, in denen das vorherige Kratzmuster überblendet werden muss, die Oberfläche erhält jedoch immer noch keinen Spiegelglanz Nr. 8. Um den gewünschten Glanz zu erzielen, werden nach dem Entfernen aller Kratzer ein Filztuch und eine Polierscheibe benötigt.

Um das richtige Finish zu erzielen, muss ein Hersteller den Finishern die richtigen Werkzeuge zur Verfügung stellen, sowohl echte Werkzeuge als auch Medien, aber auch Kommunikationsmittel, wie etwa Muster, die Standards dafür festlegen, wie ein bestimmtes Finish aussehen sollte. Diese Muster, die in der Nähe der Endbearbeitungsabteilung, in Schulungsunterlagen sowie in Verkaufsunterlagen ausgehängt werden, tragen dazu bei, alle auf den gleichen Stand zu bringen.

Bei den eigentlichen Werkzeugen – einschließlich der Elektrowerkzeuge und Schleifmittel – können einige Teilegeometrien selbst für die erfahrensten Mitarbeiter in der Endbearbeitungsabteilung eine Herausforderung darstellen. Hier können spezielle Tools helfen.

Angenommen, ein Bediener muss eine dünnwandige Rohrbaugruppe aus Edelstahl fertigstellen. Die Verwendung einer Fächerscheibe oder sogar einer Trommel kann zu Problemen führen, da übermäßige Hitze entsteht und manchmal sogar eine flache Stelle am Rohr selbst entsteht. Hier können Bandschleifer für Rohre Abhilfe schaffen. Der Riemen umschließt den größten Teil des Rohrdurchmessers und verteilt so den Kontaktpunkt, wodurch die Effizienz erhöht und die Wärmezufuhr verringert wird. Allerdings muss der Finisher, wie alles andere auch, den Bandschleifer immer noch in verschiedenen Bereichen bewegen, um eine übermäßige Hitzeentwicklung zu mildern und eine Blaufärbung zu vermeiden.

Gleiches gilt für andere Spezialwerkzeuge für die Endbearbeitung. Erwägen Sie einen Fingerbandschleifer, der für enge Räume konzipiert ist. Ein Finisher könnte damit eine Kehlnaht zwischen zwei Blechen in einem spitzen Winkel nach unten glätten. Anstatt den Fingerbandschleifer vertikal zu bewegen (ein bisschen wie Zähneputzen), bewegt der Finisher ihn horizontal entlang der oberen Spitze der Kehlnaht und dann entlang der unteren Spitze, wobei er darauf achten muss, dass der Fingerschleifer nicht darin bleibt Platz für lange.

Das Schweißen, Schleifen und Endbearbeiten von Edelstahl bringt eine weitere Komplikation mit sich: die Gewährleistung einer ordnungsgemäßen Passivierung. Gibt es nach all diesen Störungen der Materialoberfläche noch Verunreinigungen, die verhindern könnten, dass sich die Chromschicht des Edelstahls auf natürliche Weise auf der gesamten Oberfläche bildet? Das Letzte, was ein Hersteller möchte, ist, dass sich ein verärgerter Kunde über verrostete oder verunreinigte Teile beschwert. Hier kommt es auf die richtige Reinigung und Rückverfolgbarkeit an.

Die elektrochemische Reinigung kann dabei helfen, Verunreinigungen zu entfernen und so eine ordnungsgemäße Passivierung sicherzustellen. Aber wann sollte diese Reinigung stattfinden? Das hängt von der Anwendung ab. Wenn Hersteller Edelstahl reinigen, um eine vollständige Passivierung zu erreichen, tun sie dies normalerweise unmittelbar nach dem Schweißen. Andernfalls könnte das Finishing-Medium Oberflächenverunreinigungen vom Werkstück aufnehmen und an anderer Stelle verteilen. Bei einigen kritischen Anwendungen könnte sich ein Hersteller jedoch dafür entscheiden, zusätzliche Reinigungsschritte einzuführen – und vielleicht sogar die ordnungsgemäße Passivierung zu testen, bevor der Edelstahl die Fabrikhalle verlässt.

Angenommen, ein Hersteller schweißt eine wichtige Edelstahlkomponente für die Nuklearindustrie. Ein erfahrener Gas-Wolfram-Lichtbogenschweißer legt eine perfekt aussehende Stapelnaht an. Aber auch hier handelt es sich um eine kritische Anwendung. Ein Mitarbeiter in der Endbearbeitung reinigt die Schweißoberfläche mit einer Bürste, die an ein elektrochemisches Reinigungssystem angeschlossen ist. Anschließend verwendet er ein Schleifvlies und ein Finishing-Tuch, um die Schweißnahtspitzen abzurunden und alles zu einem gleichmäßigen Bürstenfinish zu bringen. Anschließend folgt eine abschließende Bürste mit dem elektrochemischen Reinigungssystem. Nach einer Ruhezeit von ein bis zwei Tagen werden die Teile mit einem Handprüfgerät auf ordnungsgemäße Passivierung geprüft. Die mit dem Auftrag dokumentierten und gespeicherten Ergebnisse zeigen, dass das Teil vollständig passiviert war, bevor es das Werk verließ.

Das Schleifen, Endbearbeiten und Reinigen zur Passivierung von Edelstahl findet in den meisten Fertigungsanlagen in der Regel weit nachgelagert statt. Tatsächlich werden sie in der Regel kurz vor der Auslieferung der Aufträge durchgeführt.

Ein Edelstahlblech wird getestet, um eine ordnungsgemäße Passivierung sicherzustellen.

Ein Teil, das nicht richtig bearbeitet wird, verursacht den teuersten Ausschuss und die teuerste Nacharbeit, die es gibt. Deshalb ist es für Hersteller sinnvoll, noch einmal einen Blick in ihre Schleif- und Endbearbeitungsabteilungen zu werfen. Verbesserungen beim Schleifen und Endbearbeiten können dazu beitragen, größere Engpässe zu beseitigen, die Qualität zu verbessern, Kopfschmerzen zu beseitigen und, was am wichtigsten ist, die Kundenzufriedenheit zu steigern.

Walter Surface Technologies hat seinen Sitz in Windsor, Connecticut.